DESS DE MICROBIOLOGIE

Université Claude Bernard - LYON I



Faire, Savoir-faire et Faire savoir

MICROBIOLOGIE AGRO-ALIMENTAIRE

 

RUBRIQUES: VISITES en ENTREPRISES

VISITE d'une Usine du groupe BONDUELLE

Pour comprendre les enjeux de la qualité l'ensemble de la promotion du DESS de MICROBIOLOGIE de Lyon1et les étudiants de Maitrise dans le cadre de leur option Agroalimentaireont visité le 19septembre 2002 l'usine SALADE MINUTE du groupe BONDUELLE à Genas (69). Le film que nous avons pu visionner et les différents renseignements qui nous ont été fournis au cours de la visite nous ont permis de découvrir la filière des produits de quatrième gamme et une unité de production certifiée ISO 9000 et 14000. La visite riche d'enseignements a été très appréciée. Que les responsables de l'entreprise et la responsable de l'accueil en soient particulièrement remerciés.

 

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VISITE DE L’USINE SALADE MINUTE A GENAS

Salade Minute a été créée en 1984 avec pour concept original des salades prêtes à l’emploi (produits de 4ème gamme). Elle a été rachetée en janvier 1996 par le groupe Bonduelle (producteur de légumes frais, en conserve, ou surgelés). En mars 1997, la marque Salade Minute est remplacée par Bonduelle pour les salades en sachet et en mai 1997 pour les produits " traiteur ".

En 1988, la démarche HACCP a été mise en place. Celle-ci a été suivie par la certification d’un système d’assurance qualité par l’AFAQ selon la norme ISO 9002 en 1993. De plus, elle a été la première entreprise agroalimentaire en Rhône-Alpes à être certifiée ISO 14001 concernant le système de management de l’environnement, dont leurs principales préoccupations sont le tri des déchets, la teneur en chlore et les incendies.

Au cours de cette visite, nous avons pu suivre les différentes étapes du process, à savoir:

- réception

- parage

- coupe

- lavage

- essorage

- ensachage

- conditionnement et expédition

 

I. RÉCEPTION DES MATIÈRES PREMIÈRES

1. Relations de Salade Minute avec ses fournisseurs.

Le partenariat avec les producteurs est strict : le fournisseur s’engage à fournir un produit de qualité définie selon la Charte BONDUELLE. Un cahier des charges décrit comment mener leur culture (selon le principe de l'agriculture raisonnée: salade de plein champ à 90%, sélection des variétés), leur récolte, la conservation et l’acheminement de la marchandise. De son côté, BONDUELLE assure assistance, conseils aux producteurs et garantit des commandes régulières. Ils fonctionnent grâce à des contrats annuels renouvelables.

Durant l’été les fournisseurs sont locaux tandis qu’en hiver ces derniers sont du sud ( Italie et Espagne ). Pour obtenir différentes variétés de salades, Salade Minute fait appel à une soixantaine de fournisseurs.

2. Agréage

L’agréage se fait à 7°C. Il a lieu à la réception des salades. 40 tonnes de salades sont reçues par jour. Deux types de contrôles sont alors effectués sur un échantillonnage de salades au niveau des cagettes:

- Contrôle visuel : vérification de la température au cœur des salades et à l'intérieur des camions, inspection des feuilles ( présence d’insectes, de terre, … )

- Contrôle analytique : vérification du taux de nitrates, de matière utile et de vert.

Chaque critère est reporté sur la feuille d’agréage, qui est un document recensant les critères d’évaluation des salades.

Si les chaînes de coupe sont libres, les salades sont directement placées sur les chaînes. Par contre si elles ne sont pas disponibles, les salades sont placées dans des chambres frigorifiques à 4°C de une à quelques heures.

L’hygiène des surfaces et la température des réfrigérateurs sont contrôlées régulièrement.

 

II . SALLE DE COUPE

1. Le parage et la coupe

Le parage consiste à couper les parties abîmées de la salade pour ne conserver que le meilleur. Il est réalisé manuellement par des coupeuses professionnelles, 4 à 12 coupeuses travaillent par chaîne. Environ 5 à 7 salades sont coupées par minute et par ouvrière.

Dans la salade, les feuilles vertes sont destinées à la préparation des sachets " mélange ", tandis que les feuilles jaunes sont destinées à celle des sachets " cœurs de salade ". La précision, la régularité et la rapidité des coupeuses permettent d’obtenir des mélanges corrects. Plus de 50% d’une salade est éliminée pour garantir une qualité parfaite. En fonction de la marque sous laquelle la salade est commercialisée, le cahier des charges, et dont les exigences varient. Les déchets sont recyclés et valorisés à 90% : engrais végétaux, aliments pour animaux ( parc de la Tête d’Or ). Certaines variétés de salades ne sont pas parées, comme par exemple la mâche pour laquelle l’agréage est plus strict. La laitue, salade la plus fragile, est directement coupée dans une rigole d'eau, ce qui évite le stress mécanique.

Durant le parage, la contamination microbienne ( main-d’œuvre, couteaux ), la multiplication des germes et l’apport de corps étrangers constituent les dangers qui peuvent être palliés par un contrôle de l’hygiène des surfaces, des mains, de la température de la salle et de la tenue vestimentaire: gants en Kevlar pour éviter les coupures, gants "Mapa", manchons, tablier, blouses et charlotte.

2. Le prélavage

En fin de parage, la salade est lavée à l’eau claire à 3°C pour éliminer la terre et les insectes.

3. Le lavage

Il est réalisé par passage des salades dans un bain d’eau chlorée ( 45-60 ppm ) afin d'éliminer les microorganismes et ainsi garantir l'hygiène de la salade. Le dosage du chlore et la température du bac (3°C) sont régulièrement contrôlés afin d’éviter un développement excessif de la flore microbienne. Le bain est alimenté en continu grâce à un circuit de chlore gazeux et d'eau en partie recyclée. Il est préférable de travailler avec des caisses en plastique pour transporter la salade car elles sont moins porteuses de germes que les caisses en bois. La température de la salle est de 7°C.

4. Le rinçage

Le rinçage consiste en un trempage dans un bain d’eau glacée ( 1°C ) pour éliminer toutes les traces résiduelles de chlore. Il permet aussi de refroidir le cœur et les feuilles de la salade garantissant ainsi leur conservation.

La qualité et la température de l'eau sont systématiquement contrôlées. La chaîne du froid est ainsi parfaitement respectée.

Le travail est répartit entre deux équipes fonctionnant en 2/8 : l'une commence à 5 heures et l’autre de 13 heures à 21 heures. Chaque nuit l’usine est entièrement nettoyée par une société extérieure, au moyen de canons à propulsion à mousse (détergents). Dans le cadre d'Iso 14001, la quantité d'eau utilisée pour l'ensemble du nettoyage des salades et de l'usine est réglementée.

III . LA SALLE PROPRE

Le travail dans la salle propre est effectué à une température de 4 °C. Afin de limiter les risques de contamination, le port du masque est obligatoire, et le nombre de personnes présentes réduit. La pièce est en surpression afin que l’air extérieur ne puisse pénétrer lorsque l’on ouvre les portes.

1.Essorage

Différents appareillages sont employés selon le type de salade :

- l’essoreuse centrifugeuse automatique à 900 tours / min pour les variétés résistantes ( scaroles, frisées…)

- le tunnel de séchage pour les produits fragiles ( laitue, batavia … ). La salade en apesanteur est poussée par un souffle d’air. Dans ce tunnel, la salade passe successivement par cinq paliers de température ( du frais vers le froid )

- l’essoreuse semi-automatique à panier rotatif (400 tours / min) pour les jeunes pousses

2. Pesage

L’entreprise Salade Minute utilise la technique du pesage associatif. Un cône de réception répartit la salade dans 14 godets ( têtes de réception ). Un système informatique recherche la combinaison de 4 ou 5 godets dont le poids total correspond au poids exact d’un sachet au centigramme près.

3. Ensachage

Un ensachage automatique, associé à la peseuse, fonctionne à un rythme de 45 sachets/min. La fermeture des sachets est assurée par thermosoudure. Le sachet contient de l’air ambiant auquel est rajouté de l’azote pour la laitue.

Aucun conservateur n’est ajouté, seul le froid assure ce rôle. Sur chaque sachet, la date limite de consommation est indiquée (5 à 7 jours), ainsi que le numéro de lot pour assurer la traçabilité du produit. Le poids du sachet, le taux résiduel de chlore et la contamination microbiologique des produits finis sont contrôlés de façon aléatoire.

IV . LA SALLE DE STOCKAGE

1. Mise en carton

La chaîne du froid est maintenue puisque la température de cette salle se situe encore à 4°C.

Après emballage, les sachets sont acheminés par un tapis roulant muni de détecteurs de métaux, jusqu’à la salle de stockage. Des opératrices effectuent un contrôle du volume d’air présent dans les sachets, ainsi qu’un contrôle des soudures. Trois cas peuvent alors se présenter :

2. Gestion des stocks

Les colis sont mis sur des rails dynamiques inclinés en respectant le système FIFO ( First In, First Out ) : le premier produit entré est le premier à sortir.

Du fait de la DLC courte, l’objectif de cette entreprise est de travailler en flux tendu ( stock 0 en fin de journée). Ceci est réalisé grâce à l'expédition immédiate des salades emballées et à un secteur de répartition géographique peu étendu ( périmètre de 300 à 400 km ).

150 commandes sont réalisées par jour grâce à 15 transporteurs. Les expéditions ont lieu toutes les 3 heures en camion frigorifique.

La température du produit fini et la propreté de la salle, du quai et du camion sont régulièrement contrôlés.

CONCLUSION

Ce procédé de fabrication comporte 3 dangers majeurs :

Afin de les éviter, le principe de la marche en avant est respecté et de nombreux contrôles sont effectués :

. 16 analyses microbiologiques sont réalisées par jour . La recherche d’E.coli et de la microflore mésophile totale est effectuée sur le site de Genas, tandis que la recherche des Salmonelles et des Listeria est réalisée par l’Institut Pasteur.

. 64 analyses organoleptiques sont réalisées par jour

. plusieurs analyses physico-chimiques sont effectuées

. les proportions du mélange et le poids du contenu du sachet sont vérifiés.

Cette démarche de qualité a permis à l'entreprise d’acquérir de nombreux marchés, tels que ceux des grandes surfaces, des hôpitaux et de la restauration collective.

 

Quelques chiffres sur l’usine de Genas (Données 2000)

Les hommes

Salariés permanents : 300

Salariés saisonniers : 40

Formation : 2 500 heures par an

Annualisation du temps de travail, sur une base moyenne hebdomadaire de 35 heures

Le site

Surface : 10,5 hectares dont 6,5 hectares couverts

L’agronomie

Planteurs : 40

Approvisionnement : 11 000 tonnes brutes

Légumes : 36 dont 15 salades

L’industrie

Production (produits finis)

salades : 5 000 tonnes

crudités : 1000 tonnes

Spécificités

Sachets, barquettes et bols

Jeunes pousses de salade

20 crudités (carottes, céleris…)

Énergie

Froid : 4 000 frigories/heure

Électricité : 5 600 000 kWh/an

Air comprimé : 500 m3 /min à 7 bars

Eau : 350 000 m3 /an

La logistique

Conditionnement et expéditions : 30 000 000 d’unités/an (sachets, barquettes et bols)



Vous pouvez nous contacter :

Messieurs PERRIER et JACOB Université Claude Bernard - Lyon 1 Bât 405, 2ème étage 43, Bd du 11 Novembre 1918 69622 Villeurbanne Cedex Tél / Fax : 04.72.44.83.20 et email : perrier @pop.univ-lyon1.fr"